copyright 2026 Все права защищеныКомпания «Guangke» (Шанхай) по технологии промышленной автоматизации, ООО XML
Применимые продукты: сборка автомобильных сидений, моторы для сидений, различные малые и микромоторы Основные функции: автоматизированная сборка, затяжка, испытания на работоспособность, проверка внешнего вида Ключевые преимущества решения: стабильная транспортировка и высокая степень интеграции технологических процессов; индивидуально адаптированные рабочие станции, соответствующие технологическому процессу сборки продукции; комплексная система обеспечения качества, отвечающая стандартам производства автокомпонентов; степень автоматизации может быть настроена в соответствии с потребностями производственной мощности.
Описание продукта
Интегрированная кольцевая автоматизированная сборочная линия для каркасов сидений легковых автомобилей, поролоновых подушек и модулей электронного управления регулировкой автоматически выполняет фиксацию каркаса, сборку двигателя, испытания на прочность направляющих, проверку электронного управления углом наклона сиденья, визуальный контроль внешнего вида, циклическую транспортировку паллет по RFID и централизованное управление PLC Siemens. Она совместима с гибким параллельным производством сидений для нескольких моделей и может использоваться в цехе сборки автомобильного интерьера.
Основные преимущества
Онлайн-испытание на прочность электронного управления направляющими | Синхронно проводится сборка и имитация регулировки угла десятки тысяч раз, чтобы выявить задержки в регулировке и отказы двигателя; |
Многоосевая синхронная интеллектуальная система затяжки | Каркас сиденья синхронно фиксируется несколькими болтами, при этом момент затяжки равномерен, а деформации отсутствуют; |
Циркуляция кольцевых паллет | Пустые паллеты автоматически возвращаются, что снижает трудозатраты на перемещение материалов; |
Визуальный контроль посадки поролоновой подушки | Выявляются складки подушки и дефекты несоосности при сборке; |
Переключение программ для разных моделей автомобилей одним нажатием | Встроено 20 баз данных технологий сидений, время переналадки ≤1,5 часа; |
Полная закрытая защита для безопасности человека | На всей линии установлены фотоэлектрические ограждения безопасности, исключающие риск защемления рук во время сборки |
Таблица основных параметров системы
Параметры | Технические показатели |
Приспособленные изделия | Передние и задние электрические/ручные сиденья для автомобилей на топливе и новых источниках энергии |
Стандартный цикл производства | 220 секунд/штука |
Система управления | PLC Siemens S7-1516, 15-дюймовый промышленный HMI |
Количество осей синхронной затяжки | 6–12 осей, опционально, точность момента ±2% |
Циклы испытаний на прочность направляющих | Одна имитация регулировки угла 5 000 раз |
Носитель прослеживаемости | Высокотемпературный металлический паллет с RFID, связывающий данные полной проверки сборки |
Площадь производственной линии | 54 м × 4,2 м |
Подробное объяснение ключевых функций и их ценности
1. Автоматическая сборка каркасов сидений и поролоновых подушек
AGV доставляет каркас сиденья на производственную линию, робот захватывает поролоновую подушку, двигатель регулировки и компоненты направляющих; многоосевая синхронная система затяжки фиксирует болты каркаса, а сервопресс впрессовывает застёжки, чтобы закрепить подушку. Линия в режиме реального времени контролирует момент затяжки каждого болта и автоматически сигнализирует о пропущенных затяжках и отклонениях момента, изолируя бракованные изделия.
2. Испытание на прочность электронного регулирования направляющих
Сервопресс имитирует команды регулировки сиденья всего автомобиля и осуществляет 5 000 циклов регулировки передней и задней части, высоты и угла наклона, собирает ток работы двигателя и сопротивление скольжению направляющих, выявляя износ двигателя, заклинивание направляющих и дефекты перетяжки или обрыва жгута проводов, чтобы предотвратить сбои в регулировке сидений у клиентов.
3. Визуальный контроль посадки поролоновой подушки
Высококачественная промышленная камера сканирует поверхность подушки сиденья, выявляя дефекты внешнего вида — складки, смещения, недостаток материала и повреждения. Бракованные изделия автоматически отправляются на ремонт, обеспечивая качество внешнего вида всего автомобильного интерьера.
4. Полная многомерная проверка функций электронного управления сиденьями
Имитируется сигнал управления сиденьем, проверяется скорость реакции нагрева, вентиляции и электрических двигателей регулировки, верифицируется логика связи модуля электронного управления сиденьем и заранее выявляются дефекты электронного управления.
5. Цифровая прослеживаемость деталей сиденья по всему цепочке
RFID каждой подложки для сборки сиденья, момент затяжки болтов каркаса, ток двигателя, данные испытаний на прочность направляющих и результаты визуального контроля загружаются в MES, полностью фиксируя весь процесс производства сиденья и соответствуя требованиям прослеживаемости IATF16949 для внутренних деталей OEM.
Коммерческая ценность: после внедрения сокращены на 91% случаи отказов после продажи — например, заклинивание регулировки сидений и складки на подушках. Одна производственная линия заменила 8 рабочих по сборке и контролю; значительно сокращены трудозатраты на круговое перемещение материалов, что делает её подходящей для параллельного массового производства сидений для множества моделей автомобилей.
Сопутствующие услуги и гарантия поставки
1. На ранней стадии: моделирование процесса сборки каркаса сиденья, план испытаний на прочность направляющих, планирование кольцевой производственной линии в цехе;
2. Срок поставки: 75 рабочих дней для стандартной линии сидений;
3. Реализация: пробная запуск линии в заводских условиях → совместная отладка роботов на месте, валов затяжки и блоков проверки электронного управления → 72-часовая непрерывная приемка массового производства;
4. Обучение: переключение программ для разных моделей сидений, калибровка параметров момента затяжки, настройка программы испытаний на прочность направляющих, экспорт отчетов в MES;
5. После продажи: 1 год гарантии на всю машину, 2 года гарантии на робота и сервопресс; 4-часовой ответ, круглосуточная служба технического обслуживания по всей стране, а также пожизненная доступная поставка инструментов для позиционирования сидений и расходных материалов для герметизации.
Производственная и сборочная линия для двигателей
Полный комплект автоматизированных линий сборки и тестирования двигателей вентиляторов охлаждения и водяных насосов для автомобилей, охватывающий весь процесс прессования статора и ротора, коррекции динамического баланса, герметизации корпуса, испытаний на долговечность под нагрузкой и проверки шумов NVH. Модульная сборочная линия совместима со всеми типами малых приводных двигателей 12 В/24 В для автомобилей и может использоваться как самостоятельно, так и в связке с линиями термического управления и сборки автомобильных деталей.
Основные преимущества
Интеграция онлайн-коррекции динамического баланса | Сборка синхронно и автоматически корректирует динамический баланс ротора, устраняя дрожание двигателя и ненормальные шумы у источника; |
Гибкая совместимость с различными категориями автомобильных двигателей | Двигатель вентилятора и водяной насос могут переключать программы процесса одним нажатием; |
Шумоизолированная камера для проверки NVH | Точно выявляются износ подшипников, эксцентриситет ротора и другие дефекты ненормальных шумов; |
Двойная проверка момента и тока в замкнутом контуре | Полностью верифицируется мощность выхода двигателя; |
Модульная съёмная установка | Станции динамического баланса и проверки можно отдельно использовать как инструменты для пробного производства; |
Компактная кольцевая схема циркуляции | Та же производственная мощность занимает на 30% меньше пространства, чем линейная производственная линия. |
Таблица основных параметров системы
Параметры | Технические показатели |
Приспособленные изделия | Двигатель вентилятора охлаждения, водяной насос с аккумуляторным охлаждением, двигатель воздушного кондиционера |
Стандартный цикл производства | 160 секунд/штука |
Система управления | PLC Siemens S7-1500, 12-дюймовый промышленный HMI |
Точность коррекции динамического баланса | ≤0,5 г·см |
Фоновый шум в шумоизолированной камере NVH | ≤28 дБ(A), точность измерителя шума ±0,5 дБ |
Совместимое рабочее напряжение | Автоматическое переключение между 12 В и 24 В |
Прослеживаемость | QR-код на корпусе двигателя связывает данные динамического баланса, момента затяжки и проверки шума |
Площадь производственной линии | 44 м × 3,6 м, отдельная станция динамического баланса 7 м² |
Подробное объяснение ключевых функций и их ценности
Точная прессовая сборка статора и ротора двигателя | Сервопресс в замкнутом контуре прессует компоненты статора и ротора, в режиме реального времени отслеживает силу прессования и кривую смещения, автоматически сигнализируя при эксцентриситете ротора и неправильном положении пресса; робот автоматически захватывает подшипник, корпус и уплотнительную прокладку, завершая сборку и фиксацию, устраняя дефекты установки подшипников. |
Автоматическая коррекция динамического баланса ротора онлайн | После завершения сборки ротора он отправляется на станцию динамического баланса. Оборудование автоматически выявляет эксцентриситет, корректирует несбалансированный вес фрезерованием и поддерживает точность динамического баланса в пределах 0,5 г·см, устраняя источник дрожания и ненормальных шумов при высокоскоростной работе двигателя. |
Испытание на долговечность под нагрузкой | Имитируется сопротивление нагрузки водяного насоса и вентилятора автомобиля, двигатель запускается в непрерывном цикле старт-стоп в течение 30 минут, собираются данные о холостом и рабочем токе, а также моменте выхода, выявляются дефекты типа замыкания катушки, износа подшипников и недостаточной мощности. |
Проверка шумов NVH | Заготовка отправляется в закрытую шумоизолированную камеру, двигатель работает на всех передачах на высоких и низких скоростях, собирая спектр шумов. Система автоматически сравнивает с эталонной кривой шума, точно выявляя ненормальные шумы из-за эксцентриситета ротора и трения подшипников, чтобы избежать жалоб на шум двигателя во время движения всего автомобиля. |
Полная прослеживаемость качества производства двигателя | Каждый двигатель связан с QR-кодом на корпусе, а данные о силе прессования, коррекции динамического баланса, моменте затяжки и проверке шума хранятся локально в течение 10 лет. Интеграция с MES соответствует стандартам прослеживаемости качества деталей двигателей для автомобилей OEM. Коммерческая ценность: после внедрения сокращены на 93% случаи отказов после продажи — дрожание, ненормальные шумы и недостаточная мощность двигателя автомобиля. Одна производственная линия заменила 6 рабочих по сборке и контролю; рабочие места можно разделить, адаптируя их к мелкосерийному пробному производству новых продуктов клиентов, что снижает первоначальные инвестиции в оборудование. |
Сопутствующие услуги и гарантия поставки
1. На ранней стадии: образцовые испытания процесса балансировки двигателя, проектирование решения по шумоизоляции NVH, планирование производственной линии в цехе;
2. Срок поставки: 60 рабочих дней для стандартной линии двигателя, 30 рабочих дней для отдельной машины динамического баланса;
3. Реализация: пробный запуск двигателя в заводских условиях → совместная отладка динамического баланса, шумоизолированной камеры и блока проверки электронного управления на месте → 72-часовая непрерывная пробная работа и приемка;
4. Обучение: калибровка параметров коррекции динамического баланса, отладка программы проверки шумов NVH, переключение программ для разных моделей двигателя;
5. После продажи: 1 год гарантии на всю машину, 2 года гарантии на датчик динамического баланса и измеритель уровня шумоизоляции; 4-часовой письменный ответ, круглосуточная служба технического обслуживания по всей стране, а также пожизненная доступная поставка инструментов для позиционирования подшипников и фрезеровочных инструментов.