Высокоточный специализированный контроль одного типа продукции

Датчики и уплотнительная конструкция оптимизированы специально под конкретную заготовку, а точность измерений на 30% выше, чем у стандартных модулей контроля на производственной линии;

Совместимость с двумя режимами работы — офлайн и онлайн

Может использоваться для самостоятельного проведения контроля качества вне линии, а также быстро подключаться к концу автоматизированной сборочной линии для финального контроля;

Простота эксплуатации

Запуск автоматического контроля одним нажатием; не требуется привлечение профессиональных операторов;

Автоматическая архивация всех результатов контроля

Сканирование кода для привязки заготовки, локальное хранение результатов измерений сроком на 10 лет и возможность экспорта отчета по контролю качества в соответствии с IATF одним нажатием;

Легкая и компактная конструкция

Одно устройство занимает площадь 5–10 м² и может гибко размещаться в любом участке контроля качества цеха;

Возможность быстрой замены

Можно добавить сменные элементы крепления, что обеспечивает совместимость с контролем множества аналогичных деталей одной серии

Параметры

Технические показатели

Применяемые изделия

Сердечники кондиционеров, многопутевые клапаны, замки дверей, люки, PTC‑элементы, контроллеры, пластинчатые теплообменники и другие детали

Ритм контроля одной единицы

40–150 секунд на изделие, регулируется в зависимости от количества проверяемых параметров

Система управления

Малый ПЛК Siemens S7-1500, 10‑дюймовый промышленный сенсорный HMI

Классификация точности контроля

Герметичность — до 1×10⁻⁶ мбар·л/с; напряжение — ±0,1 В; крутящий момент — ±0,05 Н·м; размеры — ±0,01 мм

Метод позиционирования при помощи давления

Пневматическое/сервоприводное давление, повторяемость позиционирования — ±0,02 мм

Носитель прослеживаемости

QR‑код/штрихкод заготовки, связывающий полный набор данных контроля

Габариты оборудования

Настольная вертикальная интегрированная конструкция площадью 5–10 м²

Расширяемые функции

Поддерживается интеграция с MES, звуковые и визуальные сигналы об обнаружении дефектных изделий, а также опции автоматической сортировки и распределения

Специальная полнофункциональная проверка деталей и компонентов

Соответствующие испытательные блоки интегрированы в зависимости от потребностей заказчика: проверка на герметичность и утечки в вакууме, испытания на устойчивость изоляции к высокому напряжению, тестирование электронного управления по шине CAN, измерение перепада давления потока, анализ шума NVH, визуальный контроль размеров, проверка крутящего момента; специализированные профильные позиционирующие приспособления, надежное зажимание заготовки без смещения, исключающее ошибки в определении дефектов вследствие неточностей зажима, благодаря чему точность выявления брака приближается к 100%.

Гибкое использование для контроля качества вне линии

Не требуется подключение к целой сборочной линии. Готовая продукция и зона контроля качества могут размещаться отдельно, что удобно для выборочной и полной проверки малых и средних партий деталей. При опытном производстве новых продуктов небольшими партиями нет необходимости строить целую линию — достаточно приобрести лишь контрольное оборудование для завершения заводской проверки, что значительно снижает затраты на пробное производство.

Функция бесшовного подключения к онлайн‑линии производства

Оборудование оснащено резервными стандартными коммуникационными интерфейсами Profinet и автоматическими стационарными станциями загрузки и выгрузки, которые можно непосредственно установить в конце полностью автоматизированной сборочной линии в качестве конечной контрольной станции EOL. После сборки заготовки автоматически поступают в оборудование для проверки, а по завершении — доброкачественные и дефектные изделия автоматически разделяются, реализуя беспилотное взаимодействие сборки и контроля.

Автоматическое отслеживание данных и формирование отчетов

Оператор сканирует QR‑код, вводит код заготовки, и оборудование автоматически выполняет все проверочные операции. Все показатели отображаются в реальном времени на HMI‑интерфейсе. Квалифицированные изделия автоматически выпускаются, а неквалифицированные блокируются со звуковыми и визуальными сигналами. Все данные испытаний сохраняются автоматически, а PDF‑отчеты по контролю качества можно экспортировать по партиям, датам производства и моделям заготовок, что полностью соответствует требованиям аудита качества OEM по стандарту IATF16949.

Быстрая замена изделий одной серии

С помощью опционального быстрозаменяемого профильного позиционирующего приспособления одно и то же оборудование может проверять 3–5 деталей одной серии со схожей конструкцией. Для смены изделий достаточно заменить позиционирующую форму и запустить встроенный программный алгоритм контроля. Время переключения между продуктами составляет не более 30 минут. Одно оборудование удовлетворяет потребности в проверке нескольких типов деталей.

Коммерческая ценность: уровень пропущенных проверок и неверно определённых дефектных деталей на заводе снижен на 98%, полностью заменяя ручной контроль ручными измерительными приборами и простыми средствами проверки; офлайн‑оборудование не требует установки всей производственной линии, а инвестиции в оборудование на этапе опытного производства новых продуктов сокращаются на 70%; данные контроля автоматически архивируются, исключая необходимость ручного заполнения бумажных протоколов, что ежегодно экономит значительные трудозатраты и расходы на документооборот в сфере контроля качества.