copyright 2026 Все права защищеныКомпания «Guangke» (Шанхай) по технологии промышленной автоматизации, ООО XML
Дискретная цифровая производственная линия обработки, гибкая производственная линия обработки Автоматическая загрузка и разгрузка станков, интеллектуальная производственная линия штамповки и сварки Самостоятельно разработанный робот + система управления, преимущества глубокой интеграции отечественных роботов
Описание продукта
Разработанная для гибких интеллектуальных производственных станций/сборочных линий, предназначенных для выпуска разнотипных изделий малыми партиями в сфере общего машиностроения и нестандартных автомобильных деталей, данная система объединяет роботов для загрузки и выгрузки ЧПУ‑станков, систему визуального контроля размеров, сортировку готовой продукции и механизм быстрой смены оснастки. Основываясь на гибкой системе управления ПЛК Siemens, она обеспечивает быстрое переключение производства различных типоразмеров деталей и адаптируется к частым требованиям отрасли дискретной обработки по смене моделей. Система может быть укомплектована MES‑системой планирования рабочих заказов и AGV‑системами транспортировки материалов, что позволяет реализовать автоматизацию всего процесса механической обработки без участия операторов.
Основные преимущества
Чрезвычайно быстрая и гибкая смена моделей | Быстрая смена оснастки с помощью定位ного штифта + база данных программ; время переключения продукции ≤ 30 минут, нет необходимости повторно настраивать оборудование; |
24‑часовая работа без присмотра | Автоматический силос хранит заготовки, робот непрерывно выполняет загрузку и выгрузку материалов, а при возникновении неисправности система автоматически останавливается и подает сигнал тревоги; |
Полный визуальный автоматический контроль размеров | Заменяет ручные измерения штангенциркулем и микрометром, обеспечивая стабильную точность размеров и исключая человеческие ошибки; |
Совместное планирование работы нескольких станков | Единая система управления связывает от 2 до 6 ЧПУ‑станков, централизованно регулируя темп производства; |
Цифровое и автоматическое распределение рабочих заказов | MES выпускает производственные задания, а оборудование автоматически переключается на соответствующую программу обработки; |
Лёгкая модульная конструкция | Можно начать с одного станка и позже расширить всю сборочную линию |
Таблица основных параметров системы
Параметры | Технические показатели |
Применимые изделия | Автомобильные конструкционные детали, детали общего машиностроения, заготовки клапанов для систем терморегулирования |
Темп обработки на одном станке | 60–300 секунд на деталь, регулируется в зависимости от технологического процесса |
Система управления | Гибкий ПЛК Siemens S7‑1511C, 12‑дюймовый сенсорный HMI |
Время смены оснастки | ≤30 минут, точность позиционирования при быстрой смене ±0,05 мм |
Точность визуального контроля размеров | ±0,005 мм, охватывает контроль внешнего диаметра, отверстий и плоскостности |
Ёмкость силоса | Стандартный силос вмещает 120 заготовок, обеспечивая бесперебойное производство в ночную смену. |
Количество взаимодействующих станков | Централизованное управление и контроль до 6 ЧПУ‑станков |
Отслеживаемость | Каждая деталь маркируется QR‑кодом, связывающим рабочий заказ и данные контроля размеров |
Площадь рабочего места | Одностаночное рабочее место — 15 м², сборочная линия с несколькими станками — 55 м × 4,2 м |
Подробное описание ключевых функций и их ценности
Автоматическая загрузка и выгрузка заготовок | Трёхмерный силос хранит металлические заготовки партиями, а шестиосевой робот автоматически захватывает детали согласно рабочему заказу и отправляет их на ЧПУ‑станок. После обработки материалы автоматически перемещаются на станцию контроля; при недостатке материала или засорении силоса система выдаёт удалённые предупреждения, обеспечивая непрерывное производство без ручного надзора в ночную смену. |
Функция быстрой и гибкой смены оснастки | Стандартизированная быстрая смена оснастки с позиционированием. При смене продукции достаточно заменить定位ирующие штифты и вызвать встроенную программу обработки, не перенастраивая координаты станка. В системе более 20 наборов встроенных баз данных программ обработки, адаптирующихся к параллельной обработке деталей разных категорий заказчиков. |
Визуальный контроль размеров деталей | После обработки деталь направляется на станцию визуального контроля. Несколько камер одновременно фиксируют данные об отверстиях, внешнем диаметре, толщине и плоскостности. Система автоматически сравнивает полученные значения с допусками чертежей, самостоятельно отводит и изолирует детали, выходящие за пределы допуска, и навсегда сохраняет данные контроля, исключая субъективные ошибки ручного измерения. |
Совместная работа нескольких станков и интеллектуальное планирование рабочих заказов | ПЛК централизованно соединяет несколько ЧПУ‑станков, а MES автоматически распределяет рабочие заказы в соответствии с приоритетом, чтобы сбалансировать производительность каждого станка и избежать простоев оборудования; интерактивная панель отображает степень загрузки каждого станка, количество завершённых процессов и долю бракованных изделий, помогая оптимизировать производственное планирование. |
Отслеживаемость данных всего процесса обработки | Каждая деталь маркируется QR‑кодом рабочего заказа, который фиксирует номер станка, время обработки и все значения контроля размеров. При наличии дефектов размеров, проблем с оборудованием, инструментами или оснасткой можно быстро установить причину, существенно сокращая сроки устранения неполадок. Коммерческая ценность: один станок снижает численность операторов на 2 человека, исключает необходимость персонала в ночную смену и повышает коэффициент использования оборудования на 45%; полностью устраняются ошибки ручного измерения размеров, уровень брака деталей и компонентов снижается на 90%, а эффективность доставки мелких партий и заказов разнотипных изделий удваивается. |
Сопутствующие услуги и гарантия поставки
На ранней стадии: моделирование технологического процесса обработки деталей, проектирование схемы быстрой смены оснастки, оптимизация размещения станков в цеху;
Срок поставки: 45 рабочих дней для гибкого рабочего места на одном станке, 80 рабочих дней для сборочной линии с взаимодействием нескольких станков;
Внедрение: образцовая обработка и пробная эксплуатация на заводе → совместная отладка робота, станков, визуального контроля и электронного управления на месте → 72‑часовая проверка бесперебойной работы без участия операторов;
Обучение: обучение работе с роботом по загрузке и выгрузке, операции смены оснастки, калибровке визуальных допусков размеров, эксплуатации и обслуживанию MES‑системы планирования рабочих заказов;
Послепродажное обслуживание: 1‑годовая гарантия на весь станок, 2‑годовая гарантия на робота и устройство визуального контроля; 4‑часовой письменный ответ, круглосуточная доставка по всей стране; пожизненная доступность быстрых сменных позиционирующих штифтов и визуальных линз по доступным ценам, а также бесплатная оптимизация и обновление ежегодных технологических процедур.