Система одновременного затягивания по нескольким осям

4–12 осей синхронно блокируются сервоприводами, обеспечивая равномерное распределение нагрузки на пластину и предотвращая неравномерное прижатие уплотнительной прокладки;

Роботизированная визуальная коррекция укладки

Визуально определяется угол пластины, автоматически исправляется смещение, полностью решается проблема перекоса при ручной укладке;

Интегрированное двухэтапное решение для проверки на утечки

Сухая грубая проверка + высокоточная водородная проверка и детальная проверка, удовлетворяющая требованиям как высокой, так и низкой точности контроля герметичности;

Совместимость с двумя сценариями — хранение энергии и транспортные средства

Быстрое переключение между процедурами замены пластин для малогабаритных автомобильных плат и крупногабаритных жидкостных пластин для систем хранения энергии;

Кольцевая циркуляция поддонов

Пустые поддоны автоматически возвращаются в рабочий цикл, снижая необходимость ручной загрузки и выгрузки;

Полный комплекс поддерживающих сооружений вверх и вниз по технологической цепочке

Может быть бесшовно интегрировано с оборудованием для заправки хладагентом и вакуумной проверки на наличие водорода, формируя полноценную производственную линию по замене пластин.

Наименование параметра

Технические показатели

Приспособленные изделия

Малогабаритный пластинчатый теплообменник для транспортных средств, крупногабаритный жидкостный пластинчатый теплообменник для систем хранения энергии

Стандартный цикл производства

220 секунд на единицу; для крупногабаритных пластин систем хранения энергии — 360 секунд на единицу

Система управления

PLC Siemens S7-1500, 15‑дюймовый промышленный HMI

Количество осей синхронного затягивания

4/8/12 осей — на выбор, точность крутящего момента ±2%

Точность визуального позиционирования при укладке

±0,1 мм

Точность классификации проверки на утечки

Сухая грубая проверка — 5×10⁻⁴ мбар·л/с; водородная проверка — 1×10⁻⁶ мбар·л/с

Диапазон тестирования потока

5–500 л/мин, точность разницы давления ±0,5 кПа

Носитель отслеживания

Высокотемпературный металлический поддон с RFID, устойчивый к маслам и водяному пару

Площадь производственной линии

Стандартная модель — 55 м × 4 м, крупногабаритная модель для систем хранения энергии — 72 м × 4,5 м

Полностью автоматическая сборка укладки пластин

Силос для сырья автоматически распределяет материалы, робот захватывает отдельные пластины и уплотнительные прокладки, после визуальной коррекции позиционирования складывает их слоями. Система фиксирует количество уложенных элементов и автоматически сигнализирует и останавливает работу при недостаче или избыточном количестве деталей, исключая дефекты, такие как недостаточная площадь теплообмена и отсутствие уплотнений.

Синхронное интеллектуальное затягивание по нескольким осям

Сервоприводный модуль синхронного сжатия поэтапно прижимает и фиксирует согласно технологической кривой, в режиме реального времени собирая данные о крутящем моменте и величине сжатия каждого болта. Отклонения в моменте затягивания автоматически фиксируют дефекты, гарантируя равномерное прижатие уплотнительной прокладки по всей площади и устраняя скрытую опасность утечки в водяных каналах хладагента.

Функция двухэтапной проверки на герметичность

Сухая вакуумная грубая проверка: после завершения укладки быстро и грубо выявляются крупные дефекты утечек, позволяя заранее спланировать ремонт;

Водородная точная проверка (по желанию): подключается к оборудованию для вакуумной проверки на наличие водорода, позволяет точно локализовать микроскопические утечки и соответствовать строгим стандартам герметичности для высоконапорных жидкостных систем охлаждения в устройствах хранения энергии.

Имитация теста потока теплообмена

Имитируются условия движения воды и разницы давления в системе транспортного средства/системы хранения энергии, проверяется соответствие сопротивления потока при коммутации пластин проектным значениям, выявляются внутренние засорения пластин и проблемы смещения проточных каналов.

Цифровая прослеживаемость всего процесса

RFID‑маркировка поддонов связывает изменения в конструкции пластин, количество уложенных элементов, параметры затягивания, данные проверки на утечки; эти данные в реальном времени загружаются в MES, полностью обеспечивая прослеживаемость качества запчастей и проведение аудита OEM‑производителей.

Коммерческая ценность: трудозатраты на сборку укладки сокращены с 10 до 2 человек, уровень утечек при замене пластин снижен на 92%. Заказчики проектов по хранению энергии могут соответствовать строгим экспортным стандартам герметичности зарубежного оборудования для хранения энергии, а одна производственная линия способна выпускать до 150 тысяч комплектов замены пластин в год.