1. Контекст проекта

Этот клиент — отечественное профессиональное предприятие по производству пластинчатых теплообменников, продукция которого широко применяется в сфере термического управления автомобилями и контроля температуры систем хранения энергии. По мере роста заказов прежний процесс укладки пластин осуществляется вручную, что характеризуется низкой эффективностью, нестабильной точностью и значительными колебаниями выхода готовой продукции. Это стало узким местом производства, и существует острая необходимость модернизации автоматизированного оборудования для укладки.

2. Основные проблемы

1. Эффективность ручной укладки низкая, производственная мощность за одну смену ограничена, затраты на рабочую силу высоки, а в периоды пикового спроса производственная мощность недостаточна;

2. Точность выравнивания при укладке зависит от квалификации работников, стабильность качества продукции невысока, а показатели герметичности сильно колеблются;

3. Существует множество типоразмеров продукции, ручная переналадка и настройка занимают много времени, что затрудняет переход к многономенклатурному и мелкосерийному производству;

4. Качество укладки определяется обратной связью после проверки на завершающем этапе, что приводит к запоздалому выявлению дефектов и высоким затратам на доработку.

3. Общее решение

Учитывая особенности продукции клиента — пластинчатых теплообменников, компания Guangke Industry разработала полностью автоматизированную сборочную линию для замены и укладки пластин. Используя технологию визуальной коррекции позиционирования и прецизионных механических ограничителей, она обеспечивает полный цикл автоматизации: автоматическое распределение пластин, их точную укладку, компактирование под постоянным давлением и онлайн‑контроль, эффективно решая проблемы точности и производительности ручной укладки.

4. Основные компоненты решения

1. Автоматическая сортировка и загрузка пластин: пластины автоматически сортируются и загружаются, визуально проверяется их внешний вид и ориентация, а некондиционные экземпляры автоматически отбраковываются, что гарантирует качество входящего сырья;

2. Точная укладка с визуальным позиционированием: благодаря визуальной коррекции позиционирования и прецизионному механизму позиционирования осуществляется поштучная точная укладка с точностью выравнивания ±0,1 мм и высокой стабильностью результата;

3. Сервоуправление компактированием под постоянным давлением: система сервопривода обеспечивает компактирование под заданным давлением, усилие контролируется в режиме реального времени, данные автоматически фиксируются, что гарантирует одинаковую плотность сборки;

4. Онлайн‑проверка герметичности: после завершения укладки готовой продукции одновременно проводится тестирование на воздухонепроницаемость, чтобы мгновенно оценить герметичность, а некондиционные изделия своевременно отбраковываются, что снижает затраты на доработку;

5. Гибкое адаптирование к различным типоразмерам: модульная конструкция позволяет быстро переналаживать оборудование под продукцию разных размеров и количества пластин, удовлетворяя потребности многономенклатурного производства;

6. Управление прослеживаемостью данных: производственные данные автоматически записываются, а параметры укладки и результаты испытаний каждого изделия можно отследить для облегчения контроля качества.

5. Результаты внедрения проекта

1. Увеличение производственной эффективности на 50%: полностью автоматизированные операции укладки повышают производственную мощность за одну смену на 50%, сокращают количество рабочих станций и значительно снижают трудозатраты;

2. Стабильная и контролируемая точность укладки: точность выравнивания при укладке стабильна в пределах ±0,1 мм, существенно улучшается стабильность качества продукции, полностью решена проблема колебаний точности, связанная с ручным трудом;

3. Значительно повышается выход годной продукции: благодаря онлайн‑контролю в реальном времени доля годных изделий возрастает до 99,2%, а затраты на доработку существенно снижаются;

4. Существенно улучшается скорость переналадки моделей: можно быстро переключаться между изделиями различных типоразмеров, время переналадки сокращается на 70%, что соответствует требованиям многономенклатурного и мелкосерийного производства.

6. Ценность для клиента и отзывы

После ввода линии укладки в эксплуатацию удалось успешно решить узкие места по производственной мощности и качеству в процессе замены пластин, повысить производительность и качество продукции, поддержать быстрый рост заказов клиентов в автомобильной и энергетической сферах, а также накопить богатый опыт для последующих комплексных проектов по автоматизации производственных линий.