1. Контекст проекта

Juneng Technology — компания, занимающаяся интеграцией систем хранения энергии. В условиях стремительного роста заказов на крупные системы хранения и на промышленное и коммерческое хранение энергии разрыв в производственных мощностях жидкостных охладительных установок продолжает увеличиваться. На прежней полуавтоматизированной производственной линии процессы разрознены, а контроль осуществляется вручную, что не позволяет удовлетворить высокие требования отрасли хранения энергии к безопасности, прослеживаемости и высокой скорости производства. Поэтому существует острая необходимость построить новую высококлассную полностью автоматизированную линию, способную поддержать быстрый рост бизнеса.

2. Основные проблемы

1. Сроки расширения производства сжаты, давление по срокам поставки заказов велико, а традиционный цикл строительства производственной линии длителен, что не соответствует темпам роста бизнеса;

2. Требования к безопасности систем хранения энергии крайне строги. Герметичность и электрические характеристики системы жидкостного охлаждения напрямую влияют на безопасность всего оборудования. Риск недопущения обнаружения дефектов при ручном контроле высок;

3. Процесс испытаний разрознен: проверка на герметичность, тестирование по нормам безопасности, испытания под дождём и старение проходят на нескольких станциях. Эффективность низкая, данные фрагментированы, а прослеживаемость качества затруднена;

4. Модели мощности установок быстро меняются, а традиционная жёсткая производственная линия недостаточно гибка, что затрудняет совместное производство изделий разных типоразмеров.

3. Общее решение

Guangke Industrial, опираясь на свой технологический опыт в области термического управления, разработала для клиентов комплексное решение для линии жидкостных охладительных установок: «интеллектуальная сборка + всесторонняя проверка + испытание на старение + цифровое управление». Линия выполнена по круговой бережливой схеме, оснащена RFID‑метками на поддонах для полной прослеживаемости процесса, охватывая весь цикл — от загрузки ключевых компонентов до старения готового изделия и финальных испытаний. При этом строго соблюдаются производственные стандарты уровня безопасности для систем хранения энергии, одновременно учитывая потребности гибкого производства различных моделей мощности, чтобы обеспечить клиентам быстрый запуск и стабильное массовое производство.

4. Основные компоненты решения

1. Круговая бережливая схема производства: используется круговая производственная линия с циркуляцией поддонов. Рабочие станции компактно расположены, что сокращает путь перемещения материалов, позволяет организовать крупносерийное непрерывное производство и оставляет места для последующего расширения производства;

2. Интеллектуальная сборка по всему циклу: на ключевой рабочей станции применяется робот с системой интеллектуального затяжки — точная сборка с заданным моментом и углом, оперативная передача данных о затяжке, контроль точности сборки на протяжении всего процесса;

3. Многомерная система проверки безопасности: интегрированы испытания на герметичность, проверка безопасности, тестирование под дождём, функциональное тестирование программного обеспечения; проводится всесторонняя верификация герметичности, электрических характеристик и эксплуатационных свойств установки, а также автоматическое отведение некачественной продукции;

4. Проверка работы готовых изделий на старении: создана специализированная зона испытаний на старение, имитирующая реальные условия эксплуатации, проводятся нагрузочные испытания для раннего выявления рисков отказов и обеспечения долгосрочной стабильности работы заводских установок;

5. Полная прослеживаемость по RFID: поддоны привязаны к информации о продукте, данные о сборке, испытаниях и старении сохраняются на протяжении всего процесса, обеспечивается полная прослеживаемость каждого изделия, что соответствует требованиям отрасли хранения энергии к безопасности и прослеживаемости;

6. Визуальное управление производством: в цеху установлены электронные табло, отображающие в режиме реального времени объём выпуска, темп, выход и информацию о сбоях, что делает состояние производства прозрачным и повышает эффективность управления на месте.

5. Результаты реализации проекта

1. Быстрая доставка и производство: вся линия от утверждения плана до массового производства заняла всего 3 месяца, эффективно поддерживая выполнение заказов клиентов и сокращая разрыв в производственных мощностях;

2. Соответствие стандартам качества и безопасности: выход готовой продукции стабильно превышает 99,5%, отсутствуют скрытые дефекты в герметичности и электрических характеристиках, успешно пройдена сертификация по безопасности в отрасли хранения энергии;

3. Улучшение производственной эффективности: уровень автоматизации всей линии достигает 85%, производительность за одну смену увеличилась на 45%, а общий коэффициент использования оборудования (OEE) стабилизировался выше 90%;

4. Совершенствование системы прослеживаемости: данные всего процесса прослеживаются на 100%, что соответствует требованиям отрасли хранения энергии к безопасности и запросам клиентов по проверке качества;

5. Повышение гибкости адаптации: поддерживается совместное производство жидкостных охладительных установок различной мощности, время переналадки сокращено на 60%, что позволяет оперативно реагировать на требования быстрой смены продуктов.

6. Ценность для клиента и отзывы

Этот проект стал первой полностью самостоятельной, полностью автоматизированной производственной линией жидкостных охладительных установок, спланированной самим клиентом. После ввода в эксплуатацию она работает стабильно, при этом как производственные мощности, так и качество превосходят ожидания. Линия существенно поддержала масштабное расширение бизнеса по хранению энергии клиентов Juneng Technology. Возможности управления и контроля безопасности, а также система прослеживаемости линии стали эталоном в цепочке поставок клиента и получили высокую оценку со стороны конечных заказчиков — владельцев электростанций.