1. Контекст проекта

Shenling — ведущий бренд на отечественном рынке промышленных и коммерческих систем накопления энергии. При проведении заводских испытаний жидкостно охлаждаемых установок используется ручное распределение работ. Этот процесс является трудоёмким и неэффективным. Результаты испытаний сильно зависят от человеческого фактора, а данные разрознены и трудноотслеживаемы. В условиях стремительного роста объёмов поставок процесс испытаний стал узким местом, сдерживающим производственную мощность и контроль качества.

2. Основные проблемы

1. Испытательных пунктов множество; отделы герметичности, безопасности, эксплуатационных характеристик и старения работают вручную, цикл обработки получается сложным, эффективность испытаний низкая, что замедляет общий темп отгрузки;

2. В ручной работе и оценке возможны ошибки, стабильность результатов невысока, риск пропуска дефектов и неверной интерпретации велик, что создаёт скрытые риски для качества;

3. Ручная запись и архивирование данных испытаний подвержены ошибкам, затрудняют поиск информации, усложняют прослеживаемость качества и не соответствуют требованиям конечных заказчиков к аудиту;

4. Установок существует множество типов; настройка параметров испытаний для разных моделей мощности трудоёмка, а адаптация происходит медленно.

3. Общее решение

Компания Guangke Industrial создала интегрированную полностью автоматическую производственную линию испытаний, чтобы решить ключевые проблемы клиентов. Включая четыре основных модуля — испытание на герметичность, безопасность, эксплуатационные характеристики и старение — она использует конвейерную транспортировку поддонов с автоматическим зацеплением, безлюдный процесс испытаний, автоматический сбор и анализ данных, а также систему управления данными испытаний, обеспечивая стандартизацию, цифровизацию и прослеживаемость всего процесса тестирования.

4. Основные компоненты решения

1. Интегрированная структура испытаний: процессы проверки герметичности, безопасности, эксплуатационных характеристик и старения располагаются последовательно; поддоны перемещаются автоматически, а испытательные соединения подключаются автоматически, минимизируя участие человека;

2. Полностью автоматизированный процесс испытаний: после загрузки изделия в систему все виды тестов выполняются автоматически, параметры подбираются самостоятельно, результаты определяются автоматически, а некачественные изделия отводятся без участия оператора;

3. Многомерные возможности испытаний: включая проверки безопасности — такие как испытание на герметичность и изоляцию, испытания эксплуатационных характеристик — например, расход и перепад давления, а также испытания на нагрузочное старение — для комплексного контроля качества на заводе;

4. Интеллектуальное управление данными: данные испытаний собираются и хранятся автоматически, привязываются к кодам прослеживаемости изделий, доступны для запроса и экспорта, легко отслеживаются, а отчёты по испытаниям формируются автоматически;

5. Интеллектуальная адаптация к нескольким моделям: сканирование QR‑кода позволяет автоматически идентифицировать модель изделия, подобрать соответствующие параметры и стандарты испытаний, а также проводить одновременные испытания различных моделей мощности;

6. Механизм предупреждения о нештатных ситуациях: в режиме реального времени выдаются сигналы тревоги при отклонениях в ходе испытаний, а также осуществляется автоматический анализ тенденций данных, помогая заранее выявлять потенциальные риски качества партии.

5. Результаты внедрения проекта

1. Эффективность испытаний увеличилась на 60%: благодаря полностью автоматическому циклу испытаний значительно сокращается время проведения тестов для одной единицы, а производственная мощность возрастает на 60%, что эффективно поддерживает рост отгрузок;

2. Отсутствие ошибок в интерпретации результатов: стандартизированное автоматическое проведение и определение результатов обеспечивает точность на уровне 100%, полностью исключая риски человеческой ошибки и пропуска дефектов;

3. Комплексная и улучшенная прослеживаемость данных: данные испытаний сохраняются автоматически, отчёты по отдельным изделиям можно экспортировать одним нажатием, успешно пройден аудит качества со стороны конечного заказчика;

4. Значительное снижение трудозатрат: в процессе испытаний требуется на 80% меньше операторов, что существенно уменьшает затраты на рабочую силу и снижает нагрузку на персонал.

6. Ценность для клиента и отзывы

После запуска линии в эксплуатацию были полностью решены проблемы контроля качества перед отгрузкой, значительно повысились эффективность испытаний и уровень стандартизации данных. Это не только обеспечило необходимую скорость отгрузки, но и укрепило возможности контроля качества. Линия стала важной частью системы управления качеством заказчика и была единодушно признана его отделами эксплуатации, технического обслуживания и контроля качества.