1. Контекст проекта

Компания Yingxue Technology является отечественным поставщиком систем бортовой электроники, а её ключевой продукт — блок управления кузовом (BCM) — используется многими ведущими автопроизводителями. По мере ускорения процессов модернизации автомобилей на новых источниках энергии и стремительного увеличения числа типов контроллеров существующая полуавтоматическая производственная линия характеризуется низкой эффективностью тестирования и недостаточной стабильностью, что затрудняет соблюдение требований контроля качества на уровне автомобиля и удовлетворение потребностей в гибком производстве разнообразной продукции. Поэтому крайне необходима модернизация до полностью автоматизированных линий сборки и тестирования.

2. Основные проблемы

1. Большое количество моделей продукции и небольшие партии; ручная смена моделей чрезвычайно трудоемка, а производственная линия недостаточно гибка для быстрой адаптации к множеству моделей;

2. Сложный набор функциональных тестов; ручное выполнение плюс оценка невооружённым глазом неэффективны, при этом высокий уровень ошибочных решений, что затрудняет обеспечение стабильности качества на заводе;

3. Основной процесс сборки зависит от ручного труда; точность сильно колеблется, надёжность продукции нестабильна, а уровень послепродажных ремонтов остаётся высоким;

4. Данные производства и тестирования разрозненны, цепочка прослеживаемости качества неполная, что не позволяет соответствовать требованиям аудита OEM по стандарту IATF16949.

3. Общее решение

В ответ на ключевые потребности компании Yingxue Technology — многообразие моделей, высокое качество и полная прослеживаемость — компания Guangke Industrial разработала комплексное решение для гибкой сборки и тестирования блоков управления кузовом. В основе — модульная конструкция рабочих станций, интеграция точной сборки, полностью автоматического функционального тестирования, проверки на старение и системы сквозной прослеживаемости, что обеспечивает полную автоматизацию всего процесса — от загрузки печатных плат до финального тестирования готовой продукции, учитывая как производственную эффективность, так и гибкую адаптивность, и в целом соответствует требованиям качества на уровне автомобиля.

4. Основные компоненты решения

1. Гибкий автоматизированный блок сборки

Основная рабочая станция использует роботов и системы визуального позиционирования для выполнения таких операций, как установка компонентов на печатную плату, запрессовка корпуса и интеллектуальная закрутка винтов. Все параметры сборки полностью контролируются; модульная конструкция оснастки позволяет быстро перенастраивать оборудование под различные типы контроллеров.

2. Полностью автоматическая система функционального тестирования

Интегрированное онлайн-тестирование ICT/FCT; автоматически выполняется проверка электрической цепи, калибровка напряжения и тока, проверка функциональной логики, тестирование коммуникации CAN/LIN; программа тестирования автоматически подбирает подходящий протокол для каждой модели, а результаты определяются автоматически, исключая человеческие ошибки.

3. Блок проверки на старение при высоких и низких температурах

Готовая продукция проходит испытания на старение при экстремальных температурах в условиях, имитирующих реальную эксплуатацию, чтобы заранее выявить риски преждевременного выхода из строя, повысить устойчивость к внешним факторам и долговечность, а также снизить частоту отказов после продажи.

4. Система сквозной прослеживаемости качества

Уникальный код прослеживания привязывается к каждому изделию, а параметры сборки, данные тестирования и результаты старения автоматически фиксируются на протяжении всего процесса. Поддерживается двусторонняя прослеживаемость — как по партиям, так и по отдельным единицам, что соответствует требованиям аудита автомобильной цепочки поставок.

5. Визуальное управление производством

Сопутствующие электронные табло в цеху отображают в режиме реального времени объём выпуска, выход готовой продукции и распределение дефектов по тестам, делая состояние производства прозрачным и облегчая оперативную оптимизацию на месте.

5. Результаты внедрения проекта

1. Производственная эффективность выросла на 35%: основной процесс полностью автоматизирован, общая скорость работы линии значительно улучшена, производительность за одну смену увеличилась на 35%, а трудозатраты сократились на 40%;

2. Точность тестирования существенно повышена: благодаря полностью автоматическому анализу результатов уровень ошибочных решений снижен до менее 0,1%, а выход готовой продукции стабилизировался на уровне свыше 99,5%;

3. Расширены возможности гибкой смены моделей: время переключения между моделями сокращено на 70%, обеспечено совместное производство более десяти различных контроллеров, что идеально соответствует ритму модернизации множества моделей;

4. Прослеживаемость качества полностью соответствует стандартам: все данные по всем этапам производства полностью отслеживаются; успешно пройдены аудиты систем качества нескольких OEM‑производителей, а квалификация поставщиков повышена.

6. Ценность для клиента и отзывы

После ввода этой производственной линии в эксплуатацию были полностью решены проблемы эффективности и качества при многовариантном производстве блоков управления кузовом компанией Yingxue Technology, а также обеспечено быстрое массовое производство множества новых моделей. Стабильная консистенция продукции и полноценная система прослеживаемости помогают клиентам успешно войти в цепочки поставок более премиальных автопроизводителей, существенно повышая конкурентоспособность на рынке.