1. Предпосылки проекта

Группа Zhongding — отечественный профессиональный производитель замков для автомобильных кузовов; её продукция поставляется многим независимым и совместным автомобильным компаниям. С ростом популярности электронных замков детали становятся всё более точными, а требования к точности сборки — всё выше. Ранее применявшаяся ручная сборка отличалась низкой эффективностью, плохой стабильностью, неустойчивыми показателями герметичности и долговечности, что не позволяло удовлетворить растущий спрос на заказы и повышение качества.

2. Ключевые проблемы

1. Детали малого размера требуют высокой точности сборки. Ручная сборка затруднена, уровень брака высок, а увеличение производственной мощности сопряжено с большими трудностями;

2. Тестирование таких параметров, как герметичность корпуса замка, работоспособность включения‑выключения и долговечность, осуществляется методом выборочной проверки вручную, что чревато высоким риском пропуска дефектов и частыми жалобами после продажи;

3. Существует множество моделей продукции, а ручная смена моделей и настройка происходят медленно, что затрудняет выполнение заказов на разные виды и небольшие партии;

4. Отсутствует систематический учёт данных о сборке, невозможно точно отследить причины возникновения проблем качества, а также нет базы данных для оптимизации качества.

3. Общее решение

Компания Guangke Industry разработала индивидуальное решение линейной полностью автоматической сборочной линии, учитывающее особенности точной сборки электронных замков. В основе — технология точной загрузки на виброплатформе и визуальной коррекции позиционирования, в сочетании с роботизированной точной сборкой и многостанционным онлайн‑контролем, что обеспечивает безлюдное производство на всех этапах — от загрузки комплектующих до выгрузки готового изделия, гарантируя точность сборки и надёжность продукции, а также поддерживая быструю смену моделей.

4. Основные компоненты решения

1. Точная загрузка и визуальное позиционирование

Микродетали укладываются упорядоченно на виброплатформе, а система машинного зрения выполняет позиционирование и коррекцию, обеспечивая точное направление и расположение деталей. Таким образом, точность сборки гарантируется уже на начальном этапе, исключаются ошибки и недочёты.

2. Роботизированный блок точной сборки

В ключевых операциях используется высокоточная роботизированная обработка: сборка корпуса, установка сердечника клапана, запрессовка двигателя и другие процессы. Сила запрессовки и ход механизма контролируются в режиме реального времени, данные автоматически передаются и отслеживаются.

3. Многомерная система онлайн‑контроля

Интегрированные тесты на работоспособность включения‑выключения, герметичность корпуса замка, усилие вставки‑вытягивания — все ключевые процессы проверяются онлайн, а некачественная продукция автоматически отводится и удаляется, обеспечивая надёжность выпускаемой продукции.

4. Модульный дизайн быстрой смены форм

Оснастка и приспособления стандартизированы и модульны. Для смены модели достаточно заменить оснастку и программу; цикл наладки короткий, что делает систему подходящей для одновременного производства нескольких моделей электронных замков.

5. Полный трекинг данных по всему процессу

Каждому изделию присваивается уникальный код отслеживания, а параметры сборки и данные контроля сохраняются на протяжении всего цикла. Это позволяет точно локализовать проблемы качества по процессам и партиям материалов, способствуя постоянной оптимизации качества.

5. Результаты внедрения проекта

1. Производительность выросла на 40%: благодаря полной автоматизации процессов производственная мощность при одной смене увеличилась на 40%, численность персонала на линии сборки сократилась на 60%, а затраты на рабочую силу существенно снизились;

2. Качество сборки значительно улучшилось: уровень брака сократился на 85%, при проверке герметичности не выявлено ни одного случая протечки, стабильность продукции существенно повысилась, а количество жалоб после продажи заметно снизилось;

3. Расширены возможности гибкой адаптации: время на смену модели сокращено на 70%, можно оперативно выполнять заказы на электронные замки разных моделей, что усиливает конкурентоспособность на рынке;

4. Цифровизация управления качеством: данные всего процесса доступны для отслеживания, оптимизация качества подкреплена данными, а выход готовой продукции продолжает неуклонно расти.

6. Ценность для клиента и отзывы

После ввода автоматизированной линии в эксплуатацию группа Zhongding смогла преодолеть зависимость от ручной сборки электронных замков. Были улучшены как производственные мощности, так и качество продукции, что создало явное конкурентное преимущество в отрасли. Стабильное качество продукции также помогло клиентам успешно получить заказы на новые модели от многих автопроизводителей, а масштаб бизнеса продолжил расширяться.