1. Контекст проекта

Этот клиент является ключевым поставщиком комплектующих для автомобильной внутренней электроники в стране, а его продукция — центральные панели управления — поставляется многим компаниям, производящим автомобили на новых источниках энергии. С развитием интеллектуальных кабин размеры центральных панелей становятся всё больше, а требования к их внешнему виду и взаимодействию — всё выше. При прежнем ручном режиме контроля на сборочной линии часто случаются пропуски дефектов внешнего вида и низкая эффективность функционального тестирования. Нарушения внешнего вида и проблемные взаимодействия стали основными причинами жалоб со стороны заказчиков. Поэтому существует острая необходимость модернизации автоматизированной производственной линии.

2. Основные проблемы

1. Требования к внешнему виду панелей чрезвычайно высоки; дефекты, такие как царапины, цветовые различия и неравномерные зазоры, выявляются только при ручном визуальном контроле, что приводит к низкой эффективности, высокому уровню пропусков и частым жалобам клиентов;

2. Функциональных тестов множество: сенсорный экран, дисплей, регуляторы, кнопки и т.д. Ручное тестирование трудоёмко, неэффективно и подвержено пропускам;

3. Во время сборки легко возникают царапины и потёртости, что снижает выход годных изделий и увеличивает затраты на доработку;

4. На одной линии выпускаются панели разных размеров и моделей; ручная переналадка и настройка занимают много времени, а гибкость недостаточна.

3. Общее решение

Компания Guangke Industry разработала индивидуальное комплексное решение для чистой сборки и тестирования центральных панелей управления, учитывающее высокие требования к внешнему виду и сложность функционального тестирования. В конструкции используются чистые рабочие станции, чтобы избежать повреждений внешнего вида, а также установлены система 3D‑визуального контроля внешнего вида и полностью автоматизированный блок функционального тестирования, что позволяет автоматизировать весь процесс — от сборки компонентов до окончательной проверки готовых изделий, обеспечивая высокое качество внешнего вида и надёжность функций, а также гибкость производства для различных моделей.

4. Основные компоненты решения

1. Блок чистой сборки с защитой

Основная сборочная станция выполнена в чистом, пылезащитном исполнении; контактные поверхности оснастки обработаны антицарапинным покрытием, что предотвращает царапины и потёртости во время сборки и гарантирует высокий выход годных изделий уже на стадии исходных материалов.

2. Система 3D‑визуального контроля внешнего вида

Высокоточное 3D‑видение в сочетании с алгоритмами ИИ позволяет всесторонне выявлять дефекты поверхности — царапины, вмятины, цветовые аберрации, неравномерность зазоров, плоскостность кнопок и другие дефекты внешнего вида, точно определяя их и заменяя ручной визуальный контроль.

3. Полностью автоматизированный блок функционального тестирования

Автоматически проводится тест чувствительности сенсорного экрана, проверка качества изображения, испытание долговечности и тактильных характеристик регуляторов и кнопок, тест равномерности подсветки, проверка коммуникационных функций — все параметры оцениваются автоматически, а результаты сохраняются в системе учёта.

4. Модульная гибкая конструкция

Оснастка и процедуры тестирования можно быстро переключать, что позволяет одновременно выпускать центральные панели разных размеров и конфигураций, удовлетворяя потребности в быстрой адаптации к новым моделям.

5. Управление полным циклом с возможностью отслеживания

Каждому изделию присваивается уникальный код отслеживания; данные о сборке, контроле внешнего вида и функциональном тестировании хранятся на протяжении всего процесса, обеспечивая точную диагностику проблем и цифровую оптимизацию качества.

5. Результаты внедрения проекта

1. Эффективность контроля внешнего вида увеличилась на 60%: 3D‑визуальный контроль заменяет ручной визуальный осмотр, обеспечивая высокую скорость проверки и полный охват. Эффективность выросла на 60%, а уровень ошибочных выводов составляет менее 0,2%;

2. Значительно улучшился выход годных изделий: благодаря защищённой от царапин сборке и комплексному контролю на всех этапах выход годных по внешнему виду и функциям достиг 99,3%, а затраты на доработку существенно сократились;

3. Функциональное тестирование стало всесторонним и надёжным: все параметры проверяются автоматически, полностью решены проблемы пропусков и ошибочных оценок, а количество жалоб клиентов после продажи снизилось на 80%;

4. Повышена гибкость производственных мощностей: линия способна одновременно выпускать несколько типов центральных панелей, время переналадки сокращено на 65%, что позволяет оперативно адаптироваться к новым моделям.

6. Ценность для клиента и отзывы

После запуска линии качество внешнего вида и стабильность функций центральной панели значительно улучшились, что высоко оценили многие компании, производящие автомобили на новых источниках энергии, помогая клиенту успешно получить заказы на поставку комплектующих для нескольких флагманских моделей. Стабильность автоматизированного тестирования также позволила клиенту отказаться от зависимости от квалифицированных специалистов по контролю качества, сделав расширение производственных мощностей более гибким.