1. Предпосылки проекта

Huayu — отечественный профессиональный производитель компонентов системы термического управления автомобилей. По мере расширения производственных мощностей и повышения требований клиентов к прослеживаемости качества, прежняя модель производства основывалась на ручной статистике и бумажных записях. Производственные данные были непрозрачными, управленческие решения отставали, а эффективность прослеживаемости качества оставалась низкой. Это не позволяло соответствовать требованиям проверок цепочки поставок со стороны автомобильных заказчиков. Поэтому крайне необходимо было осуществить цифровую трансформацию производства с помощью системы MES.

2. Ключевые проблемы

1. Производственные данные собираются и обобщаются вручную, что приводит к запаздыванию информации и значительным ошибкам; руководство не может оперативно отслеживать текущее состояние производства на месте;

2. Прослеживаемость качества зависит от бумажных записей, поэтому при возникновении проблем сложно быстро найти партии и процессы. Затраты на прослеживаемость высоки, а сроки длительны;

3. Расширенное управление оборудованием, ремонт после поломок, неконтролируемое время простоя и низкая общая эффективность оборудования;

4. План производства не согласован с выполнением на месте, ход исполнения рабочих заказов непрозрачен, а сроки доставки заказов трудно точно контролировать.

3. Общее решение

Компания Guangke Industrial разработала индивидуальную систему управления производством MES, чтобы решить ключевые проблемы клиентов в производственном процессе и управлении, охватив пять основных модулей: планирование производства, выполнение технологических операций, прослеживаемость качества, управление оборудованием и анализ данных. Система глубоко интегрирована с существующими автоматизированными производственными линиями клиента, обеспечивая автоматический сбор и оперативную синхронизацию производственных данных, создавая замкнутый информационный цикл от планирования до готовой продукции и помогая предприятиям добиться прозрачного производства, утончённого управления и цифрового принятия решений.

4. Основные компоненты решения

1. Планирование производства и управление рабочими заказами: реализуется цифровизация всего процесса — от выдачи рабочего заказа до отслеживания прогресса и составления отчётов о ходе работ. Ход выполнения заказа обновляется в реальном времени, а статус доставки заказа виден сразу;

2. Полная прослеживаемость качества: партии материалов, параметры сборки и данные контроля фиксируются и связываются между собой, обеспечивая возможность отслеживания всего пути одного изделия. При возникновении проблем можно одним щелчком определить причину и соответствующие партии;

3. Интеллектуальное управление эксплуатацией и обслуживанием оборудования: осуществляется оперативный сбор данных о работе оборудования, интегрированное управление мониторингом состояния, предупреждениями о неисправностях и планами технического обслуживания, что снижает риск простоев оборудования;

4. Многомерный анализ данных: автоматически формируются многомерные отчёты — по объёму выпуска, выходу, времени цикла, OEE и показателям персонала, предоставляя данные для принятия управленческих решений;

5. Визуализация производства: поддерживается визуальная индикация на участке, отображение ключевых производственных данных на больших экранах и оперативная синхронизация информации между производством и управлением;

6. Совместимость интерфейсов системы: поддерживается интеграция с существующими ERP‑системами заказчика, обеспечивая связь данных между верхним уровнем управления предприятием и непосредственным выполнением на производстве.

5. Результаты внедрения проекта

1. Общая эффективность оборудования увеличилась на 15%: благодаря оперативному мониторингу состояния оборудования и предупреждениям о неисправностях значительно сокращено время простоя, а показатель OEE оборудования стабильно вырос более чем на 15%;

2. Эффективность сбора и обработки данных повысилась на 80%: производственные данные собираются и обобщаются автоматически, исключая необходимость ручной статистики, что существенно снижает нагрузку на сотрудников и делает данные актуальными и точными;

3. Эффективность прослеживаемости качества выросла на 90%: можно проверить данные от сырья до готовой продукции, а время на выявление проблем качества сокращено с часов до минут;

4. Улучшена точность соблюдения сроков доставки заказов: ход выполнения рабочих заказов контролируется в реальном времени, своевременно реагируют на производственные отклонения, а точность соблюдения сроков доставки заказов увеличилась на 25%;

5. Оптимизирована эффективность взаимодействия между подразделениями: состояние производства стало прозрачным, информация между различными отделами синхронизирована, а эффективность принятия управленческих решений существенно повысилась.

6. Ценность для клиента и отзывы

После реализации этого проекта клиентам удалось полностью избавиться от ситуации, когда управление производством зависело от ручного труда и задержек в данных. Эффективность управления производством и возможности контроля качества значительно улучшились. Проект успешно прошёл аудит системы качества цепочки поставок многих автомобильных заказчиков и заложил прочную основу для последующей комплексной цифровой трансформации завода.