1. Контекст проекта

Компания Songzhi Co., Ltd. является ведущим отечественным производителем систем кондиционирования для коммерческого транспорта и легковых автомобилей. По мере ускорения внедрения новых энергетических тепловых насосов в системах кондиционирования существующая сборочная линия по производству кондиционеров недостаточно автоматизирована и во многом зависит от ручной проверки, что затрудняет выполнение постоянно растущих требований к качеству на уровне автомобиля и необходимых объёмов производства. Поэтому возникла острая потребность в создании полностью автоматизированной линии сборки и испытаний HVAC, подходящей для выпуска нескольких моделей продукции.

2. Основные проблемы

1. Нерациональная планировка производственной линии, длинный путь перемещения деталей между операциями, значительный накопившийся запас готовой продукции в процессе производства и низкая общая эффективность производства;

2. Ключевые испытания, такие как NVH и электрические характеристики, проводятся с использованием ручной оценки, что приводит к низкой стабильности результатов и высокому риску ошибочной или пропущенной оценки;

3. Большое количество моделей продукции, сложные настройки при смене моделей, что затрудняет адаптацию к гибким требованиям производства множества разновидностей и малых партий;

4. Производственные данные распределены по разным участкам, цепочка прослеживаемости качества неполная, что не позволяет соответствовать требованиям аудита CC/SC со стороны OEM‑производителя.

3. Общее решение

Исходя из категорий продукции и особенностей производственной площадки компании Songzhi Co., Ltd., компания Guangke Industrial предложила использование кольцевой производственной линии, чтобы создать полностью автоматизированную линию сборки HVAC, интегрирующую процессы сборки, контроля и финальных испытаний. Решение основано на принципах бережливого производства, включает многофункциональную систему контроля на уровне автомобиля и полную прослеживаемость данных на всех этапах, обеспечивает баланс между производственной эффективностью и контролем качества, а также поддерживает быструю переналадку для выпуска различных моделей продукции.

4. Основные компоненты решения

1. Кольцевая бережливая планировка: круговая производственная линия использует поддоны для циркуляции, рабочие станции компактно расположены по периметру кольца, что сокращает расстояние перемещения материалов, снижает уровень незавершённого производства и позволяет организовать крупносерийное непрерывное производство;

2. Полностью автоматизированная сборка: осуществляется автоматическая сборка ключевых компонентов, таких как воздухозаборный блок, распределительный блок, испаритель и радиатор отопителя. На ключевых рабочих станциях применяется интеллектуальная система затяжки, данные о крутящем моменте полностью прослеживаются;

3. Многофункциональный контроль на уровне автомобиля: интегрированы испытания электрических характеристик, проверка вибрации и шума (NVH), высокоточная проверка герметичности, визуальный осмотр внешнего вида; предусмотрено управление по шинам CAN/LIN и автоматическое отведение некачественной продукции;

4. Финальные испытания HVAC на выходе с линии: имитируются условия эксплуатации автомобиля, проводится полнофункциональное финальное тестирование перед выпуском с конвейера, что позволяет полностью проверить рабочие характеристики изделия и гарантировать стабильность и надёжность продукции завода;

5. Полная прослеживаемость качества: RFID-метка закрепляется за каждым изделием, параметры сборки и результаты испытаний фиксируются на протяжении всего процесса, что соответствует требованиям контроля спецификаций продукции CC/SC и требованиям OEM‑производителей по прослеживаемости цепочки поставок;

6. Модульная и гибкая конструкция: стандартизированные рабочие модули, при смене модели достаточно лишь скорректировать оснастку и процедуры контроля, быстрая переналадка, возможность совместного производства различных типов систем кондиционирования.

5. Результаты реализации проекта

1. Увеличение производственной эффективности на 30%: благодаря кольцевой планировке значительно повысилась эффективность циркуляции, мощность всей линии выросла на 30%, увеличилась выработка на одного работника и были эффективно снижены трудозатраты;

2. Значительно улучшилась точность контроля: ключевые процессы проверки полностью автоматизированы, уровень ошибочных оценок снижен до менее чем 0,1%, а выход годной продукции стабильно превышает 99,5%;

3. Контроль качества полностью соответствует стандартам: все данные проходят прослеживаемость, полностью удовлетворяют требованиям контроля CC/SC и успешно прошли аудит системы качества OEM‑производителя;

4. Расширена гибкость производственных мощностей: обеспечивается совместное производство нескольких видов систем HVAC, время переналадки сокращено на 60%, что позволяет оперативно реагировать на быстрые изменения продуктов и удовлетворять потребности в производстве различных категорий продукции.

6. Ценность для клиента и отзывы

После ввода линии в эксплуатацию она стала основной серийной линией производства новых энергетических тепловых насосов компании Songzhi, стабильно обеспечивая необходимые объёмы выпуска для множества автомобильных проектов. Стабильность качества и возможности прослеживаемости продукции высоко оценены автомобильными заказчиками, что помогает клиентам продолжать укреплять свои рыночные преимущества на рынке кондиционеров для новых энергетических транспортных средств.